II. 1 Transport wibracyjny, przenośniki wibracyjne

II. 1. A Ogólne informacje n/t transportu wibracyjnego. Podstawowe zasady funkcjonowania transportu wibracyjnego zostały pokrótce omówione powyżej w pkt. I – 1. Transport realizowany techniką wibracyjną ma szereg zalet, niestety ma również kilka ograniczeń w jego stosowaniu. Do zalet zaliczamy:

Możliwość wykonania urządzenia ze stali czarnej, lub ze stali nierdzewnej (chemia, spożywka).

Łatwość utrzymania korpusu urządzeń wibracyjnych w czystości w stosunku do innych urządzeń transportowych.

Możliwość wykonania w wersji zamkniętej i pyłoszczelnej. Przenośniki wibracyjne rurowe podlegają tym samym zasadom konstruowania i projektowania jak przenośniki rynnowe. Do wyliczenia wydajności przenośnika przyjmujemy połowę przekroju rury, (gdyby prowadzić materiał większą warstwą niż połowa średnicy mogłoby przy niektórych materiałach dojść do jego zagęszczania podczas transportu.

  • Równomierne rozprowadzenie materiału na całą szerokość rynny.

  • Równomierne podawanie materiału na następne urządzenie (istotne przy kruszarkach, rozdrabniaczach, sorterach optycznych, separatorach magnetycznych itp.).

  • Możliwość (w zależności od opcji wykonania urządzenia) regulacji strugi materiału w bardzo szerokim zakresie nawet 0 – 100% wydajności.

Przy napędach elektromagnetycznych możliwość bardzo dużej ilości załączeń w ciągu godziny, nawet kilka tysięcy razy.

Urządzenia napędzane napędami elektromagnetycznymi zatrzymują podawanie materiału w ułamku sekundy.

Urządzenia wibracyjne po przenośnikach taśmowych, najmniej degradują materiał transportowany.

Można nimi realizować procesy na bardzo gorącym materiale (w zależności od sytuacji do kilkaset stopni Celsiusza).

Poprawnie zaprojektowane, skonstruowane i wykonane urządzenia mają bardzo niski współczynnik awaryjności.


Do wad urządzeń wibracyjnych zaliczamy:

Relatywnie krótka droga transportu, którą możemy realizować za pomocą jednego urządzenia, która nie powinna przekraczać 8 m (za wyjątkiem przenośników na sprężynach prowadzących).

Przy eksploatacji większych urządzeń wibracyjnych może dochodzić do wzbudzania drgań w elementach konstrukcji otoczenia, których rezonans jest zbliżony do częstotliwości pracy maszyny wibracyjnej lub jej wielokrotności.

Przy eksploatacji dużych maszyn wibracyjnych szczególnie w wersji zamkniętej może w mniejszych pomieszczeniach dochodzić do niekorzystnie odczuwalnej drgającej fali powietrznej.

W momencie startu i zatrzymania urządzeń wibracyjnych przy ich przechodzeniu przez częstotliwość własną amortyzatorów sprężynowych dochodzi do zjawiska rezonansu i urządzenia mogą przez kilka sekund zwiększyć nawet 5-krotnie swoją amplitudę. Przeciwdziałać temu zjawisku można przez zastosowanie hamulców elektrycznych, które bardzo mocno skracają czas zatrzymywania się tych maszyn. W wypadku maszyn napędzanych silnikami wibracyjnymi oprócz wyżej opisanego zjawiska dochodzi przy ich zatrzymaniu jeszcze do desynchronizacji pracy tych silników i w wyniku tego powstają dodatkowo bicia boczne tych urządzeń.

Duże maszyny wibracyjne z napędem bezwładnościowym należą do maszyn o ciężkim rozruch. Prąd rozruchu przy tych urządzeniach waha się w granicach 5 do 7 krotnego prądu nominalnego. Sytuacja ta wymusza na inwestorze instalowania drogich kabli zasilających, lub zastosowania „Softstartu”.


 

II. 1. B Rodzaje przenośników wibracyjnych

Ze względu na przekrój segmentu transportującego dzielimy przenośniki na rynnowe i rurowe. Przenośniki rynnowe mogą posiadać koryto trapezowe, lub prostokątne, oraz mogą być wykonane w wersji otwartej lub zamkniętej pokrywą. Elementem, w którym odbywa się transport w przenośnikach rurowych, jest rura stalowa z przyspawanymi króćcami wlotowymi i wylotowym, oraz przykręcanymi pokrywami od czołowej strony rury.

Ze względu na rodzaj napędu przenośniki dzielimy na urządzenia napędzane napędami bezwładnościowymi i elektromagnetycznymi.

Ze względu na posadowienie napędu dzielimy je na przenośniki z napędem dolnym, górnym i bocznym.

Ze względu na sposób ich posadowienia na układach amortyzujących dzielimy je na przenośniki podparte i na przenośniki zawieszone (może być stosowany również układ mieszany).

II. 1. C Rodzaje i zasady doboru napędów przenośników wibracyjnych

Jak już wcześniej nadmieniono, do napędu przenośników wibracyjnych używamy dwóch podstawowych rodzajów napędów: bezwładnościowych i elektromagnetycznych. Do realizacji procesów ciągłych (mała ilość za i wyłączeń w ciągu godziny 15 - 30) używamy głównie napędów bezwładnościowych. Do napędu urządzeń mniejszych i średnich o wydajności do kilkuset m³/h używa się głównie silników wibracyjnych, które są relatywnie tanie w zakupie, a budowa przenośników tej wielkości przystosowanych do silników wibracyjnych jest prosta. Ich zakres regulacji za pomocą przemienników prądowych znajduje się w przedziale 50% do 100% ich wydajności. Jest to efektywny sposób realizacji transportu wibracyjnego. Dla większych wydajności transportowych sięgających do 3 000 m³/h i dużych zakresów regulacji wydajności w przedziale 10% do 110% używa się najczęściej przekładni wibracyjnych. Częstotliwość załączeń i wyłączeń przenośników z tym napędem jest zdecydowanie większa niż silników wibracyjnych i w zależności od rodzaju chłodzenia i rezerwy mocy leży w przedziale 20 do 50 załączeń na godzinę. Wszystkie napędy bezwładnościowe cechują się „niespokojnym” startem i zatrzymaniem urządzenia.

 

Najspokojniej startuje i zatrzymuje się przenośnik napędzany przekładnią wibracyjną – w momencie zatrzymania widzimy wyraźne wzdłużne kołysanie się urządzenia. Urządzenia napędzane silnikami wibracyjnymi ze względu na auto synchronizację i desynchronizację napędów w momencie ich zatrzymania, oprócz kołysania wzdłużnego cechuje się silnym biciem bocznym, które jest najsilniejsze przy zatrzymaniu urządzenia. Do realizacji bardziej złożonych procesów transportu używa się napędów elektromagnetycznych. Napędy te są mniej wydajne pod kątem ilości przetransportowanego materiału w jednostce czasu w porównaniu z napędami bezwładnościowymi. Ich wydajność mieści się w zakresie: dla urządzeń dozujących (napęd typu JD, lub KF) od 0,1 kg/h do kilku ton/h

dla urządzeń transportujących (napęd typu MV, lub MS) od kilkudziesięciu kg/h do kilkuset ton/h.

 

Technologicznie napędy elektromagnetyczne w porównaniu z bezwładnościowymi posiadają szereg zalet:

  • można nimi bardzo precyzyjnie ustawić ilość dozowanego materiału

  • zakres regulacji tych urządzeń leży w zakresie 0 – 100% ich wydajności

  • posiadają nieograniczoną możliwość ilości startów i zatrzymań w ciągu godziny

  • ich start i zatrzymanie odbywa się w ułamku sekundy

  • cechują się bardzo równym startem i zatrzymaniem urządzenia (brak kołysania)

  • można je zasilać sterownikami dwubiegowymi

  • Facebook

©2020 by BMP-Pawliczek